MPL 200x30x30 / N38 - magnes neodymowy płytkowy

Zalety oraz wady magnesów neodymowych NdFeB.

Oprócz imponującą wydajnością magnetyczną, magnesy neodymowe gwarantują szereg innych zalet::

• Długowieczność to ich atut – po upływie 10 lat spadek mocy wynosi tylko ~1% (wg testów).
• Trudno je rozmagnesować, gdyż wykazują wysoką odporność na pola rozmagnesowujące.
• Łączą moc z estetyką – dzięki powłokom ich powierzchnia jest błyszcząca i wygląda estetycznie.
• Wyróżniają się bardzo wysoką gęstością pola na powierzchni, co zapewnia mocne przyciąganie z dużą mocą.
• Odpowiedni skład sprawia, że wykazują odporność na wysokie temperatury (zależnie od kształtu, nawet do 230°C).
• Dają się łatwo formować do niestandardowych wymiarów, co ułatwia ich adaptację w skomplikowanych urządzeniach.
• Znajdują powszechne zastosowanie w nowoczesnej technice – od dysków twardych i silników, po zaawansowaną aparaturę medyczną.
• Mały rozmiar, wielka moc – przy kompaktowej budowie oferują potężny udźwig, co jest kluczowe przy miniaturyzacji.

Oto ograniczenia i wady, o których musisz wiedzieć:

• Pamiętaj o ich kruchości – bez odpowiedniej obudowy mogą pękać przy gwałtownym zwarciu.
• Wrażliwość na ciepło: przekroczenie 80°C może trwale osłabić magnes (zależnie od wymiarów). Rozwiązaniem są nasze magnesy wysokotemperaturowe [AH].
• Brak odporności na wodę skutkuje utlenianiem. Do zadań zewnętrznych sugerujemy wyłącznie magnesy zabezpieczone antykorozyjnie (plastik/guma).
• Obróbka jest trudna – wiercenie otworów w samym magnesie jest ryzykowne. Zalecamy gotowe uchwyty magnetyczne (magnes w obudowie).
• Drobne magnesy to ryzyko – połknięcie wymaga interwencji chirurga. Mogą też być problemem przy badaniach lekarskich.
• Cena – są droższe niż magnesy ferrytowe, co przy produkcji masowej może być istotnym kosztem.

Najwyższa nośność magnesu – co ma na to wpływ?

Podany w tabeli udźwig jest wartością teoretyczną maksymalną wykonanego w specyficznych, idealnych warunkach:

• przy kontakcie z blachy ze stali niskowęglowej, zapewniającej pełne nasycenie magnetyczne
• której grubość to min. 10 mm
• charakteryzującej się brakiem chropowatości
• bez najmniejszej przerwy powietrznej pomiędzy magnesem a stalą
• dla siły przyłożonej pod kątem prostym (w osi magnesu)
• w standardowej temperaturze otoczenia

Determinanty praktycznego udźwigu magnesu

Należy pamiętać, że udźwig roboczy będzie inne zależnie od poniższych elementów, zaczynając od najistotniejszych:

• Odstęp (pomiędzy magnesem a blachą), gdyż nawet bardzo mała przerwa (np. 0,5 mm) powoduje zmniejszenie siły nawet o 50% (dotyczy to także farby, rdzy czy brudu).
• Kierunek siły – należy wiedzieć, że magnes ma największą siłę prostopadle. Przy działaniu sił bocznych, udźwig spada znacząco, często do poziomu 20-30% wartości nominalnej.
• Grubość ścianki – cienki materiał nie pozwala na pełne wykorzystanie magnesu. Strumień magnetyczny przechodzi przez materiał, zamiast generować siłę.
• Skład materiału – różne stopy przyciąga się identycznie. Dodatki stopowe pogarszają efekt przyciągania.
• Jakość powierzchni – im gładsza i bardziej polerowana powierzchnia, tym większa strefa kontaktu i wyższy udźwig. Nierówności tworzą dystans powietrzny.
• Wpływ temperatury – gorące środowisko zmniejsza pole magnetyczne. Zbyt wysoka temperatura może trwale uszkodzić magnes.

* Udźwig określano używając blachy o gładkiej powierzchni o optymalnej grubości (min. 20 mm), przy działaniu siły prostopadłej, natomiast przy próbie przesunięcia magnesu siła trzymania jest mniejsza nawet pięciokrotnie. Ponadto, nawet niewielka szczelina między powierzchnią magnesu, a blachą redukuje siłę trzymania.