MW 9x3 / N38 - magnes neodymowy walcowy

Zalety oraz wady magnesów z neodymu NdFeB.

Neodymy to nie tylko siła, ale także inne kluczowe właściwości, w tym::

• Długowieczność to ich atut – po upływie 10 lat spadek mocy wynosi tylko ~1% (teoretycznie).
• Inne źródła magnetyzmu nie wpływają na ich utraty mocy – posiadają wysoki współczynnik koercji.
• Powłoka ochronna (np. niklowa) zapewnia im metaliczny połysk, co podnosi ich walory wizualne.
• Wytwarzają skoncentrowane pole magnetyczne przy biegunach, co jest ich znakiem rozpoznawczym.
• Dzięki zaawansowanej technologii funkcjonują w temperaturach sięgających 230°C, zachowując swoje parametry.
• Dają się łatwo formować do specyficznych wymiarów, co pozwala na ich adaptację w przemyśle.
• Stanowią kluczowy element w technologiach przyszłości, zasilając układy napędowe, sprzęt szpitalny czy elektronikę użytkową.
• Mały rozmiar, wielka moc – przy kompaktowej budowie oferują potężny udźwig, co jest kluczowe przy budowie małych urządzeń.

Mimo zalet, posiadają też wady:

• Uwaga na uszkodzenia mechaniczne – bez odpowiedniej obudowy mogą pękać przy gwałtownym zwarciu.
• Standardowe magnesy tracą moc powyżej 80°C. Jeśli potrzebujesz pracy w wyższych temperaturach, wybierz serię [AH] (odporną do 230°C).
• Brak odporności na wodę skutkuje utlenianiem. Do zadań zewnętrznych rekomendujemy wyłącznie magnesy zabezpieczone antykorozyjnie (plastik/guma).
• Ze względu na twardość, nie zaleca się obróbki mechanicznej magnesu. Prościej użyć magnesu wklejonego w gniazdo z gwintem.
• Dbaj o bezpieczeństwo – połknięcie magnesów przez dziecko to zagrożenie życia. Ponadto, ich obecność w ciele komplikuje diagnostykę obrazową.
• Za jakość trzeba płacić – magnesy neodymowe są droższe od ceramicznych, co wpływa na ekonomię rozwiązania.

Wytrzymałość na oderwanie magnesu w warunkach idealnych – od czego zależy?

Widoczny w opisie parametr udźwigu reprezentuje maksymalnych osiągów, zarejestrowanej w warunkach laboratoryjnych, a mianowicie:

• przy kontakcie z blachy ze stali niskowęglowej, zapewniającej pełne nasycenie magnetyczne
• posiadającej grubość min. 10 mm dla pełnego zamknięcia strumienia
• z powierzchnią oczyszczoną i gładką
• przy bezpośrednim styku (brak farby)
• podczas odrywania w kierunku pionowym do płaszczyzny mocowania
• przy temperaturze pokojowej

Wpływ czynników na nośność magnesu w praktyce

W rzeczywistych zastosowaniach, realna moc jest determinowana przez kilku kluczowych aspektów, które przedstawiamy od najważniejszych:

• Szczelina między powierzchniami – nawet ułamek milimetra odległości (spowodowany np. okleiną lub brudem) zmniejsza efektywność magnesu, często o połowę przy zaledwie 0,5 mm.
• Kąt odrywania – należy wiedzieć, że magnes ma największą siłę prostopadle. Przy zsuwaniu w dół, udźwig spada drastycznie, często do poziomu 20-30% wartości maksymalnej.
• Grubość stali – za chuda stal nie przyjmuje całego pola, przez co część strumienia marnuje się w powietrzu.
• Rodzaj materiału – idealnym podłożem jest stal o wysokiej przenikalności. Żeliwo mogą generować mniejszy udźwig.
• Gładkość – pełny kontakt uzyskamy tylko na wypolerowanej stali. Chropowata faktura zmniejszają realną powierzchnię styku, redukując siłę.
• Wpływ temperatury – gorące środowisko osłabia siłę przyciągania. Przekroczenie temperatury granicznej może trwale rozmagnesować magnes.

* Udźwig wyznaczano z wykorzystaniem blachy o gładkiej powierzchni o właściwej grubości (min. 20 mm), przy działaniu siły prostopadłej, natomiast przy próbie przesunięcia magnesu siła trzymania jest mniejsza nawet 75%. Dodatkowo, nawet drobny odstęp pomiędzy powierzchnią magnesu, a blachą redukuje nośność.